Dosierbehälter

Dosierbehälter sind Industrieanlagen zur Materiallagerung und Grunddosierung und eignen sich für Anwendungen, die eine geringe Dosiergenauigkeit erfordern. Sie bestehen aus Materialien wie Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Polypropylen (PP) und sind in vertikaler und horizontaler Konfiguration mit Kapazitäten von 100 l bis 100.000 m³ sowie Korrosions- und Hochtemperaturbeständigkeit erhältlich.
Dosiertanks messen Materialien mithilfe eines Füllstandsmessgeräts, eines Ultraschalldetektors oder einer Wägezelle. Sie unterstützen sowohl quantitative Messungen (mit einer Genauigkeit von ca. 0,5 %) als auch Gewichtsmessungen. Sie können in ein SPS-System zur automatischen Steuerung und Alarmierung bei Materialmangel integriert werden. Typische Strukturen umfassen einen Zylinder, einen Kopf und einen Flansch. Einige Modelle verfügen über Rühr-, Wärmeaustausch- oder Vakuumfunktionen, um unterschiedlichen Medien- und Prozessanforderungen gerecht zu werden. Dosierbehälter werden nach dem dosierten Medium in zwei Typen eingeteilt: Flüssigkeiten und feste Partikel. Flüssigkeitsdosiertanks nutzen typischerweise Druckdifferenzen oder Füllstandsdifferenzen, während Feststoffdosierungen auf Wägemodulen basieren.

Prinzip der Methode

Mithilfe von Instrumenten wie Füllstandsmessgeräten, Ultraschalldetektoren und Druckmessgeräten zur Messung des Höhenunterschieds von Materialien in einem Behälter wird das Materialspeichervolumen berechnet. Basierend auf dem Produktionsprozess und den technischen Anforderungen werden die von den Messgeräten erzeugten Materialhöhendifferenzsignale verstärkt und automatisch durch Materialeinlass- und -auslassaktoren (wie Pumpen und Ventile) gesteuert, wodurch eine effektive Materialdosierung und -steuerung erreicht wird. Diese Methode zeichnet sich durch eine einfache Struktur, einfache Bedienung und automatisierte Steuerung aus. Es eignet sich für die Materiallagerung und für Anwendungen, bei denen keine hohe Dosiergenauigkeit erforderlich ist.

Die Präzisionsmessung umfasst zwei Methoden: quantitative Messung und Wägemessung.

Quantitative Messung:Basierend auf herkömmlichen Messmethoden und -prinzipien verbessert diese Methode die Behälterstruktur, um den endgültigen Flüssigkeitsspiegelunterschied im Messrohr zu maximieren und eine hohe Genauigkeit von 0,5 % für die Materialmessung zu erreichen. Es stehen zwei Versionen zur Verfügung, die für unterschiedliche Anwendungen geeignet sind. Bei einem Typ kann jeder Dosierbehälter ein einzelnes Volumen messen, beispielsweise 20 Liter, 50 Liter, 100 Liter, 500 Liter oder 1000 Liter. Diese Methode eignet sich für Inspektions- und Testabteilungen und Personal, das die Genauigkeit von Flüssigkeitsdurchflussgeräten und -geräten überprüfen muss, sowie für Anwendungen, bei denen die in Produktionsprozessen erforderliche Menge konstant bleibt. Ein weiteres Produkt, das den Bedarf an variabler Dosierung während der Produktion decken soll, nutzt eine modifizierte Dosiertankstruktur, um mehrere Dosierfunktionen zu erreichen. Dadurch eignet es sich für Produktionsprozesse und Anwendungen, die eine hochpräzise Flüssigkeitsdosierung mit häufigen Volumenänderungen erfordern.

Wägeerkennung, Messung:Dieses System nutzt die gravimetrische Befüllung, sodass keine Berechnung des Flüssigkeitsgewichts erforderlich ist. Es nutzt einen Toledo-Wägesensor und ein Wägeterminal, um eine proportionale Dosierung von Flüssigkeiten und anderen Rohstoffen sicherzustellen. Um höchste Genauigkeit zu gewährleisten, wird das gesamte System von einer Mitsubishi- oder Siemens-SPS mit Touchscreen-Display gesteuert. Materialschwankungen während der Dosierung werden von der SPS automatisch ausgeglichen. Die Systemgenauigkeit wird bei 0,5 % gehalten.

Dosierbehälter sind in verschiedenen Konfigurationen erhältlich:vertikal mit oberen und unteren Köpfen, vertikal mit oberem Kopf und unterem konischem Boden, vertikal mit flachem Deckel und unterem konischem Boden, vertikal mit flachem Boden und flachem Deckel, horizontal mit Doppelköpfen und horizontal mit flachen Köpfen.

Anwendungen

Dieses System wird häufig in der Chemie-, Erdöl-, Metallurgie-, Pharma-, Metallurgie-, Druck- und Färberei-, Salzproduktions- und Düngemittelindustrie eingesetzt.

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