Hauptausrüstung
- Abwickler: Wird zum Abwickeln von warm-gewalzten Stahlspulen verwendet und stellt kontinuierlich Bandstahl-Rohmaterial für nachfolgende Prozesse bereit. Im Allgemeinen werden zwei Abwickler verwendet, um einen kontinuierlichen Betrieb der Einheit sicherzustellen.
- Schweißgerät: Zum Beispiel ein Laserschweißgerät, mit dem die Enden der Stahlbänder zusammengeschweißt werden, um eine kontinuierliche Produktionslinie zu bilden. Es handelt sich um eine Schlüsselausrüstung im kontinuierlichen Beiz- und Walzwerk.
- Beiztank: Die Kernausrüstung des Beizprozesses. Zu den gängigen Typen gehören vollständig durchgehende horizontale -Tank-Beiztanks mit turbulenter Strömung. Der Tankkörper besteht normalerweise aus Stahlblech, ausgekleidet mit säurebeständigen Gummiplatten und säurebeständigen Ziegeln.
- Walzwerk: Häufig werden Vier-{0}}- oder Sechs-{1}-Walzwerke verwendet, beispielsweise solche, die mit CVC-Arbeitswalzen (Continuous Variable Crown) ausgestattet sind, die eine präzise Steuerung der Banddicke und -form ermöglichen.
- Haspel: Wird verwendet, um das gewalzte Stahlband für den einfachen Transport und die Lagerung zu Spulen aufzuwickeln, z. B. ein Karussellhaspel.
Produktionsvorteile
Extrem hohe Produktionseffizienz: Die Produktionsgeschwindigkeit kann Hunderte oder sogar Tausende Meter pro Minute erreichen, bei einer Jahreskapazität von Millionen Tonnen. Dadurch entfällt die Zwischenhandhabung, Lagerung und wiederholte Einfädelzeit.
Hervorragende Produktqualität:
- Oberflächenqualität: Nach dem Beizen erfolgt unmittelbar das Walzen, wodurch Sekundäroxidation und Kratzer vermieden werden.
- Maßgenauigkeit: Kontinuierliches Walzen gewährleistet eine hervorragende Konsistenz in Dicke und Form vom Kopf bis zum Schwanz.
- Mechanische Eigenschaften: Der Kaltverfestigungsprozess verläuft kontinuierlich und gleichmäßig, was zu einer stabilen Leistung führt.
Erhebliche Kosteneinsparungen:
- Energieeinsparung: Das Stahlband gelangt in das Walzwerk, während es noch heiß ist (Restwärme nach dem Beizen), wodurch der Energieverbrauch beim Walzen um ca. 20–30 % reduziert wird.
- Arbeitsersparnis: Der Automatisierungsgrad ist extrem hoch und erfordert nur sehr wenige Bediener für die gesamte Linie.
- Reduzierter Verbrauch: Reduziert die Zwischenbestände und den Metallverlust (weniger Beschneiden der Enden).
- Produktionsflexibilität: Durch Computereinstellungen können Produktspezifikationen (Dicke, Breite) schnell geändert werden, was eine flexible Produktion kleiner Chargen und mehrerer Sorten ermöglicht.
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